中国玻璃纤维工业起步于1958年，仿原苏联坩埚法进行生产，改革开放之初年产量居世界第7位，现在已经跃升到世界首位，成为了建筑交通、电子电气、化工冶金等行业不可或缺的朝阳产业。

　　中国硅酸盐学会玻璃纤维分会秘书长、南京市玻璃纤维研究设计院科技信息中心主任、高级工程师汪辉评价说：“目前，我国的普通玻璃纤维产品，已经达到了国际同类产品的水平，无论是制造技术还是制造工艺，还有玻纤的生产设备，都已经与国外顶尖水平不相上下，产品质量也很过硬。”目前我国的很多玻璃纤维产品的质量比国外的还要好，很多的工艺水平甚至都超过国外了。“我国的玻纤规模占全世界的50%，无论是技术还是工艺，早已和国外在同一个水平线上了，有的甚至还超过他们。”他说，“国产的玻纤设备同样质量也不比国外的差，而且价格具有明显的优势，以前进口1台设备要花费1000万元人民币，现在使用国产设备，30万人民币就可以了”。装备水平的高低对制品档次、质量和生产效率有密切关系。

　　这些年来我国玻纤制品装备也走过了“开发——引进——国产化——再提高”的路子。目前，我国自制的玻纤制品装备纱类、机织、毡类、针织几大类均可接近国际水平，价格和服务方面呈现明显优势。

　　研发尚有不足之处。目前我国的玻纤产品本身的生产技术水平，包括能耗、环保等方面的要求如无线玻纤等，与国外水平一致。另外在原材料方面，国内目前也仅仅只有一两种原料需要进口。但在新产品开发和应用方面，国内与世界玻纤强国如美国、日本等还有一些差距。当前作为国际玻纤先进技术的标志之一，是围绕有前景的新应用，综合已有新技术，迅速进行平台式开发。例如美国欧文斯科宁(OC)公司为解决环境友好开发了无碱无硼无氟玻纤和应用。

　　为满足风电等新兴产业发展又开发了Hiper-Tex玻璃纤维新系列。现代工业发展，希望有别于传统E玻纤在某些性能方面有特性，这些特性玻纤有更难的生产技术。国际先进玻纤企业利用玻纤生产技术进一步提高，近些年相继实现了环保、高强、耐酸、耐碱、耐热、防腐的非E玻纤的规模化生产，并逐渐扩大规模、降低成本，使这些玻纤在玻纤总量中已占20%以上，较大提高了与其他高性能纤维在性价比方面优势。我国虽有发展，但比例只占近5%，而且在品种、规格、性能和质量稳定方面还有差距，仍需努力。

　　汪辉表示，国外的企业在研发的节奏上一般比较快，能够很好地找到新技术方面的应用。如这些年在玻纤上开始风生水起的风电设备方面的应用，OC等国外企业就做得非常好，毕竟风电本身也是近些年才兴起的朝阳产业，其对玻纤产品的强度要求也更高，还有对环境的考虑等，类似这样的新产品开发应用，国内的企业还有差距。同样在设备方面一些新的产品，如精编织机等，国内也较弱。另一方面在高性能玻纤产品如高弹性膜料纤维等也有差距，但我国现在已经在下大力气进行研发，差距正在缩小。“应当说造成差距的一个重要原因，还是我国研发实力的欠缺以及人才存在短板。毕竟这个产业还是从国外发展起来的，他们的一些大企业有着很好的研发优势与传统。”

　　另一位专家张福祥则表示，目前国内对于风电叶片在内的很多新产品与应用都能解决，与国外并无明显差距。发展前景无限光明，玻璃纤维是非常好的金属材料替代材料，随着市场经济的迅速发展，玻璃纤维成为建筑、交通、电子、电气、化工、冶金、环境保护、国防等行业必不可少的原材料。由于在多个领域得到广泛应用，因此，玻璃纤维日益受到人们的重视，正逐渐成为一个朝阳产业。

　　“如果按照建材去划分的话，玻纤属于一个传统行业；但如果按照材料学来看的话，玻纤又属于新兴产业，因为它属于新材料，有很多新的应用。”汪辉说现在很多领域都要用到复合材料，作为复合材料的一种，玻纤有着自己独到的优点，是一个前景很好的产品。而且玻纤产品非常符合目前低碳经济的要求。因为随着低碳经济的流行，很多传统产品如汽车、航空、航天都在向轻型化发展，势必会减少密度大的金属材料的用量，加大玻纤等复合材料的用量。

　　张福祥介绍说，玻纤最开始应用于军工行业，目前已经大量军转民，在民用领域广泛应用。“可以说我们每个人的每一天生活里都离不开玻纤，只是我们没意识到，如大家广泛使用的家电产品，就有玻纤的广泛应用在里面。作为一种高强高度材料，整个玻纤产业的前景非常大。”据了解，经过多年的市场竞争，我国整个玻纤行业形成了很好的市场集中度，巨石集团、重庆国际、泰山玻纤3大巨头成为第一梯队，其中中国玻纤下属的巨石集团现已成为全球规模最大的玻纤企业。